In einem früheren Blogbeitrag referierte ich über die Verluste im Betrieb, speziell die Arbeitszeitverluste, die durch „Suchen“ (Dokumente, Werkzeuge, usw.) entstehen. In diesem Blog-Beitrag möchte ich das Thema weiter vertiefen, insbesondere auf Produktionsbetriebe zugeschnitten.

Nicht selten treffe ich Unternehmen, die Investitionsvorhaben mit Argumenten wie z.B. Flexibilität; Kapazität; höhere Effizienz usw. begründen. Alles Argumente, die sicherlich richtig sind, aber…

Pflege bei diesen Anlässen, die Effizienz des Systems (nicht nur der Anlagen) in den Augenschein zu nehmen, denn der „Output“ ist immer das Ergebnis aus dem Wirkungsgrad der Organisation (Mensch; Maschine; Material und verwendete Methoden). Oft entdeckt man Reserven, die eine Investition überflüssig machen. Ein Beispiel hierfür sind Formatwechsel oder Produktumstellungen.

Flexibilität erfordert rasches reagieren auf Marktbedürfnisse. Dies bringt mit sich, dass die Betriebe oft ihre Anlagen umstellen und somit Produktionszeit verloren geht. Der Kapazitätsverlust reduziert die Bestände unter das Sicherheitsniveau und somit müssen Überstunden oder gar mehr Umstellungen gemacht werden. Ein Teufelskreis, der auf Dauer dazu führt, dass die Unternehmen über neue Anlagen nachdenken. Die Folgen: Kapitalbedarf; Überkapazitäten; erhöhte Abschreibungen und höhere Wartungskosten.

Eine Alternative ist die SMED Methode. Ursprünglich in der Automotive Industrie entwickelt, erlaubt  die SMED-Methode (Single Minute Exchange of Die) Formatwechselzeiten signifikant zu reduzieren. Oft mit verblüffenden Ergebnissen. Zwei Beispiele aus meinen Tätigkeiten in der Konsumgüterindustrie mögen es sichtbar machen:

  • Ein Hersteller von Hygieneprodukten musste zwischen zwei Produktfamilien umstellen. Die Anlage (recht komplex) musste hierfür ca. 18 Stunden stehen. Es wurde ein Team aus Bediener und Mechaniker gebildet und bereits nach 9 Monaten konnte der erste Formatwechsel unterhalb 1 Stunde ausgeführt werden. Investitionen? Ca. 100 T€ und eine kleine Produktveränderung (für den Verbraucher nicht wahrnehmbar). Die Alternative wäre gewesen, eine Produktfamilie aufzugeben oder eine neue Anlage im Werte von mehreren Mio. anzuschaffen.
  • Der zweite Fall aus der Papierindustrie ist ähnlich gelagert. Hier konnten wir die Umstellungen von 4 Stunden (wöchentlich!) auf weniger als 1 Stunde reduzieren. Investitionen: 200€. Dies entspricht einem Kapazitätsgewinn (auf 50 Wochen Basis) von 300 Stunden oder 1,8 Wochen jährlicher Produktion für einen (zugegebenermaßen) lächerlichen Betrag.

Beide Beispiele illustrieren die Möglichkeiten, die in einem Unternehmen stecken, wenn Experten mit einem anderen Blickwinkel (zusammen mit der Belegschaft vor Ort) ein Problem anders angehen, als dies bisher der Fall war. Verluste und Totzeiten zu eliminieren, zeichnen erfolgreiche Unternehmen aus. In einer kurzlebigen Welt gelingt es uns schließlich auch 4 Reifen eines Formel 1 Wagens in 8 Sekunden zu wechseln.

Wann treffen wir uns?